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どのようにダウンタイムや生産性の増加減少する

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労働力のすべての維持管理活動を文書化する必要があります、この故障の修理、コール、予防保守、交換品のメンテナンス、オーバーホール、試験検査機能が含まれています。保守作業で 生産ラインの従業員、含まれなければならないかどうかを従業員としてのメンテナンスに記載されています。これらの活動はその後のメンテナンスについては、 "金" 。リストの最初のもののすべての反復workOne採掘することができます 管理監督者は、反復作業を懸念している必要があります。すべての反復作業を特定し、孤立した。このリストはその後、臨界に生産ラインを優先することができます 再配置されている植物のリストeffectiveness.After 、各タスクの場合は、繰り返しの作業項目を、実際には問題を修正するか、より深い問題の症状固定を目的としているか確認し分析する必要があります。症状を修正 は、急速に生産を再開することは、すぐに効果がありますが、根本的な問題については何もしません。実際には、根本的な問題をすぐに高い優先順位の問題としてsolutionAsのworse.Developmentなる可能性があります 発見されていると分析し、作業は問題の解決策の開発を開始する必要があります。かつては問題のソリューションを開発しており、必要な部品や材料の購入計画して行うことができます repairsCompleteドキュメントを確実にし、機械のメンテナンスプロセスの制御に不可欠であるsolution.Maintenance計画を実装するための労働力と生産時間のスケジュール設定。どうすればよいの 担当者が全体の維持管理活動やコストを完全に理解しているが何かのメンテナンスのプロセス制御下にあるか?必要に応じて修理されていませんが、ためには、かなりの部分を計画 これらの必要な修理や改造されるのを忘れるか無視されるまでの生産機械を修理costPlanning不可欠な修理や改造again.Justify実行しようとするとマニュアルが必要です。それは簡単です この特定のマシンには、このラインの出力を25 %増やすことが可能な修正が必要だと主張。しかし、計画では、 6ヵ月後の作品は、アイデアを実行されています。考えていた場合でも、実際に 何とか実装されると、出力向上の研究fruition.Ifに来ることができないのライン設備の残りの部分には、ラインおよび装置の容量を決定するのは、特定の方法ですが行われた。どのように 機出力を25 %の場合には、現在の出力は、ラインの100 %実際の出力容量を増やすことができるだったか?すべての費用は、 1台のマシンの容量を増やすに関連付けられて、無駄とされている場合を除き 追加作業をmachine.A一生産ラインの生産能力の出力には、生産ラインの残りの部分だけを実施した機器の偉大さは少なくとも作品。クマは繰り返す。 1つの 生産ラインの装置のそれと同等の速さだけの遅い作品。鎖全体としての弱いlistWithドキュメントとしての維持管理計画link.Prioritize強いですが、仕事の優先度の問題を解決するための一覧 かなり急速に、最初は減少することができます。簡単に解決の問題領域のリストが徐々に高コストの作業項目に置き換えられます。研究計画を明らかにすることがありますがコストの一部を除去に関与 修理を繰り返しているよりは、ソリューションの実装には、特定のアイテムのsolutionAfter 、生産ダウンタイムの後に繰り返しrepairs.Compare生産のダウンタイムを持って生活するよりも、文書化することができます 事前に実施生産高を比較した。メンテナンス時間は、問題解決に取り組んでも、同じ期間を記載することができます費やしていません。これらの貯蓄をすることができますが年間の挿 提示を管理repairs.Withoutドキュメント、研究の費用を正当化するため、計画、意思決定の担当者の作業は、暗い。マニュアルでは、調査、計画、 中国の万里の長城や、パナマ運河や、アスワンダム、または、世界クラスのメンテナンスorganization.Maintenanceポリシーと手続きを構築することができますお客様のメンテナンス部門を整理することです。次の 計画を文書にあなたの部門の活動が発生します。他の部門の維持管理活動との相互作用は、メンテナンス部門にも記載されます。のマニュアルを、計画とすることができます 開始する。この資料では、メンテナンスポリシーと手続きマニュアル、お問い合わせは、著者のauthor.Larryの詳細についてはBushAbout :ラリーブッシュ大統領は、 47年間の電気工事されており、保守管理に22日 年間。ダウンロードの彼の新しい電子ブック"のメンテナンスポリシーと手続きマニュアル" ! ! http://www.reliability-consultant.com

記事のソース: Messaggiamo.Com

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